Termoformagem de peças plásticas.

Figura: Processo de termoformagem

Após ter sido demitido fiz algumas viagens a passeio para Curitiba para visitar um dos meus irmãos e para a praia de Itapiruba SC para desestressar. Voltando para Caxias me chamaram em uma recrutadora para fazer uma entrevista com um empresário em uma pequena empresa no distrito industrial. A principio contei minha história, como atuava, minha pretenção salarial e foi o bastante para ele querer me contratar. Fiquei encarregado de cuidar de uma equipe de produção de 12 pessoas. Quatro no balancin trabalhando no corte de peças (Blisters) , quatro operando as maquinas de termoformagem, dois no corte de peças técnicas e dois na montagem das matrizes. O processo se dava com a moldagem de cartelas (blisters) em laminas de PET ou PVC conforme o formato dos produtos dos clientes. A moldagem dos blisters era feita com laminas de PET ou PVC que vinham em bobinas de 50 KG e abasteciam as maquinas passando por um forno que após era submetida a uma matriz com circuito de vácuo ganhando a forma desejada. A carta de clientes era boa e os blister's eram usados para embalar alicates, luminárias, cutelaria, ferramentas em geral encontradas em supermercados. Logo observei várias oportunidades de melhoria e tratei logo de colocar em prática.

Fim dos tempos no envase!

Trabalhava no turno da madrugada das 23:00 até as 07:00 quando o telefone tocou por volta das 13:00 me mandando vir a tarde para resolver um assunto. Pegava o ônibus na rua Treze de Maio entre Sinimbu e Júlio de Castilhos e quando embarquei ví também alguns colegas que logo divulgaram que o pessoal da manhã foi todo demitido. Fiquei surpreso e calado dentro da van esperando a hora derradeira. Como dizia meu coordenador "ninguém é eterno em uma empresa" mas me lembrei da música dos Serranos onde diz " o boi é bicho mas tem alma sobre o couro". Afinal foram dez anos onde algumas coisas já eram automaticas na sua vida, e sem falar no vinculo e afeto que acabamos tendo com os colaboradores, mas na realidade a empresa visa o lucro e conforme explicado por um gerente corporativo naquela situação, já não valia mais a pena se gastar com frete dos insumos como açucar, preformas PET e tampas até Farroupilha. Uma parte da produção era deslocada para Porto Alegre, então se resolveu centralizar tudo lá com a ampliação das linhas de produção. Foram demitidos 80 funcionários salvando-se um supervisor da manutenção que foi transferido para Porto Alegre e uma pequena equipe de sete funcionários que ficaram atuando com a sopradora na fabricação de garrafas para uma unidade de água mineral. Era uma hora triste mas que tinha que ser superada com a abertura de uma porta em outro lugar para se construir uma nova história.

Sinal do fim dos tempos no envase!

Presenciei também a implantação do sistema SAP na empresa onde eu e meus colegas eram responsáveis pelos lançamentos de produção, paradas e baixa nos insumos da produção. Todo dia o sistema "rodava" fazendo um fechamento e expondo os números nescessários para os indicadores industriais. Durante todos esses anos trabalhamos com dois tipos de rótulos, o manga e o Bopp sendo esse último o melhor de trabalhar, pois as maquinas davam menos manutenção, menor número de paradas, qualidade na rotulagem e menor perda de rótulos. Quando o corporativo adquiriu duas maquinas rotuladoras importadas da alemanhã para a unidade,nos sentimos com duas Mclaren's dentro do processo de envase. Elas operaram por mais de um ano, mas em um belo dia mandaram desmontar uma delas para mandar para POA e colocar uma arcaica no lugar. Logo vieram alguns temores quanto a utilização de fábrica. Será que iria fechar uma linha? Será que vamos ter que ficar operando com essa rótuladora arcaica que só dá problemas? Será que vai fechar? Era agosto de 2005 quando depois de trabalharmos com as duas linhas até sexta feira e termos folgado o fim de semana, fui chamado por um telefonema por parte do meu coordenador.

E as pedras rolaram...

...e os anos se passaram com um contato com os "PGQP's da vida". No Programa Gaúcho de Qualidade e Produtividade fomos premiados, pois passamos nas auditorias onde era avaliado a organização, 5's, e boas práticas de fabricação. Também era inadimissível que um colaborador não soubesse a missão , visão e valores da empresa. Veio também a implantação de um sintema de qualidade em todas as franquias espalhadas pelo mundo onde se visava a padronização e descrição do processo em normas gerais e procedimentos operacionais padronizados. Semelhante as normas ISO, e também era abordando a parte ambiental. Participei na elaboração de algumas normas de padronização, bem como na participação de times como no de gestão do meio ambiente e perda de xarope final. Tinha a orientação de uma Engenheira Química reponsável pela qualidade e que era muito dedicada. Alguns conflitos tive que administrar pois o ser humano é uma "caixinha de surpresas". Tinha um mecânico que não era fácil pois de vez enquando vinha trabalhar com o "comportamento alterado" e as vezes discutia com os colegas. Mas nada que uma "conversa de sala" não resolvesse. Ele era competente e bem visto pela coordenação, e eu tinha que lidar com essa situação.

Nova função.

Volto na minha história com a empresa fabricante de bebida situada na serra gaúcha, onde depois de cinco anos surge uma oportunidade na supervisão de produção e eu e mais três colegas somos convocados para uma seleção onde só um poderia assumir. Sorte, reconhecimento, competência ou coisa do destino acabei sendo selecionado e felizmente meus outros dois colegas mêses mais tarde também acabaram integrando a equipe de gestão. "Grandes poderes, grandes responsábilidades", pois agora eu tinha que esquecer o lado amigo e sim justo com os colaboradores atendendo os interesses da empresa. Demorou um pouco mas com o tempo foi caindo a ficha. Tive oportunidade a partir desse momento a fazer vários cursos de liderança e teve um que ficamos dois dias em um parque hotel em Caxias onde nos integramos com lideranças de todas as unidades. Não foi moleza pois tivemos várias atividades em grupo, sendo uma delas um exercicio de orientação noturna no meio do mato. Após todos esses anos o quadro se apresentava com um coordenador e três supervisores distribuidos nos três turnos cuidando de duas linhas de produção, xaroparia, tratamento de efluentes, água e caldeira. O gerente vinha uma vez por semana da matriz para conferir os números.

Passei no Vestibular!

Já com três anos de empresa senti que não iria muito longe ou estacionaria como eletricista, se não iniciasse logo um curso superior, pois já estava perto dos 30 e um curso na área de exatas seria longo. Então decidi prestar o vestibular para Engenharia Mecânica, na UCS em Caxias do Sul. Passei na primeira chamada, o que me deixou empolgado para pegar logo uns cálculos e me formar logo. He-he! Nem imaginava a pedreira que eu ia pegar, pois tinham vários fatores contra meu rendimento. Mudanças de turno na empresa, falta de grana para pegar mais matérias, finais de semana trancados dentro de casa e segundo grau fraco me causando deficiência para entender a matéria. Enfim já saí rodando em física e cálculo mas não desisti e fiz de novo. Cursei até o quinto semestre quando tive que mudar para Parobé onde me matriculei na FACCAT em Taquara no curso de Engenharia de Produção. Aproveitei várias matérias da Eng. Mecânica. Enfim sinto que entrarei nos quarenta ainda estudando, pois faltam 24 cadeiras, mas já faltou muito mais.

Sobrevivendo à Mudanças.

Foto - Datador - Equipamento usado para imprimir na garrafa a validade do produto.

Chegamos novamente ao ponto de ficar só com um supervisor, pois o da mecânica foi demitido em uma redução de quadro. O ambiente ficou bom pois o supervisor que ficou era nosso colega de elétrica e logo no começo da minha história nessa empresa foi promovido. Com os supervisores da produção, tinha mais afinidade como "Gersão" pois ele já tinha sido eletricista e sabia o que estava acontecendo quando demoravamos para botar alguma maquina para funcionar. Logo que entrei me falaram que nos intervalos de janta e almoço iriamos atuar como operadores e logo vi como uma oportunidade de aprendizado. Por várias produções atuei como operador de sopradora quando alguém faltava ou até mesmo entrava em férias. Fazia o diagnóstico de falhas em motores no tratamento d'agua e efluentes e quando apertava para o mecânico deslocavamos o motor até a oficina para troca de rolamento ou selo das bombas. Mas o "bicho pegava" mesmo, quando os datadores davam problema, pois se a data de validade saíse borrada ou ilegível tinha que parar a produção para limpar o canhão impressor ou até mesmo promover a troca de tinta, processo esse que demorava mais de uma hora. E mais mudanças no quadro vieram com o passar do tempo e três supervisores de produção foram demitidos ficando um para cuidar de duas linhas. Um por turno. O processo de enxugamento se extendia até o fechamento de unidades em um espaço de cinco anos, ficando apenas a matriz em Porto Alegre, filiais Farroupilha e Antônio Carlos-SC.

Envase de Bebidas

Foto - Garrafas PET entrando em enchedora

Sou muito agradecido ao meu irmão Gilberto por ter me indicado junto ao SENAI para dar aula, mas era chegada a hora de fazer uma escolha. Continuar dando aula ou trabalhar como eletricista de manutenção? A fabrica onde trabalhava me requisitava em vários horários pois a demanda era grande nos mêses quentes e alguns equipamentos não eram de última geração. Escolhi então seguir meu caminho dentro da manutenção pelo fato de me render mais financeiramente e intelectualmente, pois o contato com tecnologia era forte. CLPs, Controladores de temperatura, sensores, Inversores de frequencia e sopro de garrafas PET iriam me proporcionar um grande aprendizado. A empresa trabalhava em três turnos com duas linhas de envase de bebidas em garrafas PET, chegando a trabalhar vários domingos entre os mêses de setembro até março (época de alta demanda). Cada linha tinha uma maquina sopradora de garrafas sendo diferenciadas pela capacidade de produção e pelo tamanho das embalagens. O grupo tinha matriz em Porto Alegre e várias filiais nos estados do Rio Grande do Sul e Santa Catarina. A cada ano que passava muitas modificações iam ocorrendo no quadro de pessoal sendo que quando entrei em 1995 a manutenção tinha um unico supervisor. Mêses depois resolveram colocar mais um supervisor ficando um na mecânica e outro na eletrica. Na produção tinha um para cada linha nos três turnos. Situação essa que mudaria com o passar do tempo.