sábado, 31 de outubro de 2009

Componentes do CIP



Para se realizar a limpeza interna dos componentes (CIP) em equipamentos de envase de bebidas é preciso que se tenha um aparato bem montado e dimensionado. Na estação de CIP se encontra os tanques em aço inox onde se prepara e aquece as soluções sanitizantes. O aquecimento se dá através de um circuito fechado passando por trocadores de calor. O controle pode ser feito de forma automatizada através de sensores e programação via tela do IHM. A preparação das soluções sanitizantes requer o bombeamento da soda, ácido ou sabão alcalino nas salas de armazenamento. Conforme a figura o CIP é direcionado através de manobras manuais ou automáticas em válvulas instaladas na tubulação. É preciso de motobombas de envio e retorno de construção resistente a corrosão (aço inox). O sistema CIP pode ser aplicado na limpeza interna de tanques de preparo e echedoras no final de produções, troca de produto ou tempo demasiadamente logo de parada durante a produção. Os tanques de preparo devem ser equipados com o Spray Ball (dispositivo de pulverização) para se ter o espalhamento das soluções sanitizantes na parede do mesmo. Isso fara que se tenha uma limpeza eficiente removendo sujidades por toda área interna. O sistema CIP pode levar de duas a três horas conforme for o caso: fim de produção, troca de produto a ser envasado, setup ou parada longa por mais de duas horas por quebra em equipamento durante produção.

domingo, 25 de outubro de 2009

Scrubbing - Limpeza externa

Foto - Scrubbing em echedora

A foto por sí só explica a técnica. Consiste em limpeza externa manual com desmontagem de componentes e auxilio de esponja, epuma clorada ou sabão alcalino diluído.

Desinfetantes

Desinfetantes: Agente químico capaz de eliminar microrganismos infectantes ou reduzí-los a niveis insignificantes. Usado em superfícies inertes.

Sanitizante: Agente químico capaz de reduzir o número de microrganismos contaminantes de superfícies à níveis seguros de acordo com exigências da legislação.

Agentes Químicos:
  • Cloro
  • Iodo
  • Quartenário de Amônio
  • Ácido Peracético

Cloro - Compostos Clorados: Hipoclorito de Sódio e Cálcio e Dioxido de Cloro.
Inibe reações enzimaticas e interage na membrana celular alterando a permeabilidade ou destruindo a mesma. É usado em etapas do CIP, limpeza externa de equipamentos e banhos de guarda. É volátil e corrosivo em meio ácido. Tem como espectro de ação as funções de bactericida, fungicida, esporicida, viruscida e algicida.

Ácido Peracético: Combinação de Peroxido de Hidrogenio e Ácido Acético. Amplamente usado na industria alimentícia e age em meio ácido com pH menor que 4. Efetivo em baixas temperaturas e tem boa enxaguabilidade. Seguro para o meio ambiente pois sua degradação gera traços de ácido acético e oxigênio. Não é espumante e penetra nas células destruindo proteinas e alterando o sistema enzimático. É aplicado em etapas de CIP, banhos de guarda e desinfecção por pulverização. É altamente volátil e causa irritábilidade dérmica, ocular e respiratória. É bactericida, esporicida e fungicida.

sábado, 24 de outubro de 2009

Detergentes: Componentes Ácidos

Produtos Ácidos

Tem como função principal remover incrustrações de natureza inorgânica. Ácido Sulfúrico, Nítrico, Fosfórico e Clrorídrico podem ser utilizados como princípio ativo no produto de limpeza. Com exceção do ácido Cloridrico que é violentamente agressivo ao aço inox, os demais se apresentam como eficientes removedores de depósitos inorgânicos e agressivos a juntas vedantes de borracha, Neoprene e Nylon. Os produtos ácidos em sua maioria exala forte odor, vapores tóxicos e em contato com a péle causam queimaduras recomendando-se para o manuseio, o uso de equipamentos de proteção individual (EPI).

sexta-feira, 23 de outubro de 2009

Detergentes: Compostos Alcalinos


Foto - Tanque de cervejaria danificado pelo vácuo produzido pelo contato do CO2 + NaOH

NaOH - Hidróxido de sódio (Soda)

Bom poder de dissolver orgânicos. Em temperatura superior a 85°C pode ocorrer a formação indesejável de um filme superficial aderente de proteína que é removível somente com limpeza por ação mecânica. Portanto requer uma faixa de temperatura e concentração para ação eficaz. Baixo custo e com pH acima de 9 é letal aos microrganismos. Sob condições de elevadas vazões ou regime turbulento tende a formação de espuma favorecendo a redução da ação mecânica necessária para a limpeza. O hidróxido de sódio tem pouca ação de dissolução e manutenção de ions metálicos em solução (ação sequestrante), por isso é aditivado mediante essa necessidade os gluconatos, fosfatos e EDTA para suprir tal deficiência. É constada a incompatibilidade do hidróxido de sódio com o CO2, pois ha a neutralização da alcanilidade do mesmo. Em ambientes com atmosfera de CO2 recomenda-se a retirada do mesmo para o uso da soda. Em contado com agua dura ocorre a precipitação de uma borra aderente de carbonato de cálcio geralmente afetando parede de tubulações. Risco de formação de pressão negativa (vácuo) no interior de tanques inox, reservatórios e vazos fechados com presença de CO2.

Agua dura: Dureza da água é a propriedade relacionada com a concentração de íons de determinados minerais dissolvidos nesta substância. A dureza da água é predominantemente causada pela presença de sais de Cálcio e Magnésio. Fonte Wikipédia.

domingo, 11 de outubro de 2009

pH (revisando)


Figura - Escala pH

pH mede a concentração de íons de Hidrogênio em uma solução.
Se H+ > OH- então produto ácido
Se H+ < OH- então produto alcalino
O pH não pode ser usado para medir a concentração de um produto ácido ou alcalino. Usa-se a alcalinidade e a ácidez respectivamente.
Alcalinidade: Habilidade para neutralizar substâncias ácidas
Ácidez: Habilidade para neutralizar substâncias alcalinas
Não há relação direta do pH entre alcalinidade e ácidez.

Sequestrantes e Tensoativos

Figura - Ação das substâncias tensoativas sobre sujidades

Substâncias sequestrantes reagem com ions metálicos (CA, Mg, Fe, etc.) formando compostos solúveis evitando que reações comuns de precipitação ocorram. A escolha do sequestrante ideal depende do ph da solução de uso e do ion a ser sequestrado.
Exemplo:
  • EDTA
  • Gluconato de Sódio
  • Fosfatos
Tensoativos são substâncias que quando adicionadas a um meio liquido modificam as caracteristicas deste meio na sua superfície ou interface. São um dos principais componentes dos detergentes e contribuem para quebrar a tensão superfícial.

sexta-feira, 9 de outubro de 2009

Detergência e Tensão Superficial

Figura - Tensão superfícial

Detergência:
é a energia necessária para remover sujeiras da superfície sólidas. As sujeiras são removidas da superfícies, quer por ação mecânica, quer por ação química, num tempo determinado, numa temperatura favorável, sendo seguidamente eliminadas durante os enxágues. Para proteção de fibras e tecidos, deve haver um perfeito equilíbrio entre estes quatro fatores, de cuja ação depende a lavagem eficiente A diminuição de uma força exige o aumento das demais para a obtenção do mesmo resultado. Por isso à medida que diminui-se os produtos químicos e a temperatura, precisa-se aumentar ainda mais a ação mecânica e o tempo. À medida que se diminui a temperatura, deve-se aumentar a ação mecânica, os produtos químicos e o tempo.

Etapas do processo de detergência:
  • Umectação da sujeira pelo detergente
  • Remoção da sujeira da superfície
  • Disperção da sujeira na solução detergente
  • Suspenção da sujeira na solução e prevenção da reposição sobre a superfície
Tensão superfícial:
  • Resistência do liquido em se espalhar na superfìcie
Umectação: Tornar úmido, molhar.

terça-feira, 6 de outubro de 2009

Tipos de sujidades

Figura - Remoção de sujidades
Orgâncias:
  • Restos de proteínas
  • Carboidratos
  • Gorduras, ácidos graxos e óleos
Inorgânica:
  • Pedra cervejeira
  • Dureza (sais de Cálcio e Magnésio)
  • Ferro
Microrganismos:
  • Flora contaminante do produto e matérias primas.

Porque Limpar? (CIP)

Evitar:
  1. Aparecimento de microrganismos deteriorantes ou patogênicos.
  2. Contaminação cruzada ou indesejável no lote.
  3. Redução de eficiencia do processo de produção (Ex. troca térmica)
Garantir:
  1. Qualidade e pureza do produto.
  2. Resistência (shelf life)
  3. Identidade (caracteristicas organolépticas)
  4. Segurança (produto e consumidor)
Mecanismos pelo qual uma superficie torna-se suja:

Reação dos componentes do processo com o calor
  1. Proteinas desnaturadas
  2. Gorduras polimerizadas
  3. Trub
  4. Açucar/amido
  5. Sais inorgânicos
Deposição Mecânica
  1. Rugosidade da superfície
Biológico
  1. Desenvolvimento/precipitação de microrganismos

sábado, 3 de outubro de 2009

C.I.P. - Clean in place

CIP - Clean in place: Limpeza dos componentes, higienização das instalações da linha de produção sem que seja preciso desmontá-la. Tive oportunidade de fazer um curso dentro da empresa onde aprendi alguns conceitos de sanitização de sistemas de envase de bebida. O curso foi dado por um instrutor do SENAI vindo do Rio de Janeiro, o qual foi muito atencioso e esforçado para nos ensinar. Participaram alguns coordenadores, colaboradores da xaroparia, envase e eu representando os supervisores. Durante uma auditoria promovida pelo corporativo viu-se a necessidade de que todos os supervisores, operadores de enchedora tivessem o curso de CIP, por isso fui incunbido de multiplicar o conhecimento aos colegas. Elaborei uma apresentação em powerpoint e um questionário padrão para ser aplicado aos "stakeholders". Todos que realizassem o treinamento assinavam uma lista de presença que ia para o DHO (Departamento humano organizacional) para servir de registro em futuras auditorias.

Stakeholders: partes interessadas.

Cai um gerente

Saindo um pouco de descrição de processos é oportuno o relato de mais uma situação que passei e que você que está entrando no ramo deverá enfrentar. Depois de alguns meses o gerente que me contratou foi demitido, o que me deixou muito triste, pois ele tinha anos de fábrica e era quem estava me acompanhando de perto dando os feed back's necessários para me tornar um dia coordenador. Várias foram as exlicações para o ocorrido (injusto), mas ao que deu a entender houve uma situação no final do ano antes de eu ser contratado, onde houve uma cobrança forte por resultados por parte dele ao time de gestão e alguns "não o engoliram". Comentaram que os próprios coordenadores chegaram a entregar o crachá ao gerente geral acima dele. Tal insubordinação, só somou contra ele no momento do desligamento. Fiquei entendendo o porque da frase na hora da minha contratação "alguns vão sentir ciúmes de você", pois não era interesse de quem estava acima de mim a minha possivel acenssão na empresa, pois tinham uma longa experiência e um perfíl profissional melhor. Muito jogo de interesses pessoais e gente capaz de golpes baixos para se manter no poder. Fiquei à deriva, entregue a sorte, monitorado por pessoas despreparadas, esperando o outro gerente ser contratado e torcendo para ele me enxergar na equipe. No ramo de gestão de produção e pessoas as coisas mudam muito rápido. Esteja preparado e lute pelo certo denunciando os desvios da ética e a moral no trabalho.

sexta-feira, 2 de outubro de 2009

OEE - Disponibilidade

Figura - Cálculo do OEE

Disponibilidade: Aguardando programação, falta de operador, falta de ferramental, aguardando produto da operação anterior, manutenção, setup, aguardando laudo e falta de energia elétrica. Sendo consideradas paradas programas: manutenção preventiva ou programada, almoço, treinamentos, reuniões, etc.

OEE - Overall Equipment Effetiveness

Figura - Componenetes do OEE
Inserido no indicador produtividade, o OEE nos mostrava a eficiência global dos equipamentos onde era considerado a eficiência, disponibilidade e qualidade. Nos fechamentos de produção (final dos lotes) era conferido o estoque e os contadores das maquinas, obtendo as perdas e o número de horas de produção. Tudo era digitado no sistema SAP que nos fornecia os indicadores de eficiência e OEE. O OEE abaixo do esperado nos mostrava onde era o gargalo fazendo necessário investimentos para melhoria. A rotuladora foi identificada como uma maquina gargalo e por isso foi criado na época um grupo de melhoria para padronizar regulagem do cilindro de transferência de rótulos. Com isso pode-se combater o número de paradas para regulá-lo durante o processo. Mais tarde após a implantação do TPM o OEE e eficiência seria assuntos abordados em reuniões diárias com a participação da produção e manutenção. Segundo Nakajima (1989), o OEE é uma medição que procura revelar os custos escondidos na empresa.

NAKAJIMA, S. Introdução ao TPM Total Productive Maintenance. São Paulo: IMC Internacional Sistemas Educativos Ltda., 1989.

quarta-feira, 30 de setembro de 2009

Indicadores Industriais

E por falar em obter resultados dentro de uma indústria de bebidas, é oportuno explicar como mensurá-los. A principio a manufatura enxuta adotada e propagada pelos japoneses exercicia uma forte influência no nosso modo de fazer gestão, pois nossos indicadores seguiam o dimensionamento P,Q,C,D,S e M. Visão essa mais aprofundada no futuro com a adesão da empresa ao TPM.
P = Produtividade - OEE - Eficiência
Q = Qualidade - Reclamações de clientes - Ideal zero.
C = Custos - Produção com custos reduzidos
D = Delivery - Entrega do que foi programado
S = Segurança - Ideal zero acidentes
M = Moral - Motivação da equipe - Baixa rotatividade
Era de extrema importância o conhecimento desses indicadores por parte de todos os supervisores, bem como em que parte do sistema buscar os números para apresentá-los em reuniões periódicas.

domingo, 27 de setembro de 2009

Pregando a união

Foto - Rafting na região do Paranhana
Depois de tantas lutas e conquistas era chegada a hora de comemorar os resultados e celebrar a união do time de gestão. Por isso organizamos um encontro em um parque localizado na região do Paranhana em meio a uma área verde com um rio onde se praticava o rafting. O mentor da idéia foi o nosso gerente que através dessa confraternização promovia a união e motivação para novos desafios. Formamos duas equipes integradas por coordenadores, supervisores e analistas de PCP para descer o rio sob orientação de instrutores especilizados. Após "juntamos os espetos" e fizemos aquele churrasco regado a um bom choop da casa e ao visual da natureza. Ainda não era verão, fazia frio e no deslocamento para o rio, me lembro bem de um dos colegas entornar pelo gargalo um "rabe de galle", rabo de galo em francês. Graças a poção misteriosa deu para entrar na água sem sentir frio. O evento foi registrado com um logo do estado do Rio Grande do Sul serigrafado em uma camiseta gola Polo que foi adotada por todos os membros da equipe. Bons tempos, mas os interesses pessoais prevaleceram mais tarde quebrando essa união. Acho que isso acontece em qualquer organização.

quarta-feira, 23 de setembro de 2009

Teste de espessura

Após solucionado o problema no distanciamento das hastes com o fundo do molde foi intensificado o controle de qualidade na espessura e peso da base da garrafa obedecendo especificações necessárias para não haver tal anomalía. A cada meia hora era tirado uma amostra de cada um dos moldes da sopradora para o referido teste. Com um micrômetro se media as espessuras, e uma balança aferida o peso das bases. Ainda assim faltava o enclausuramento (sala fechada) da área de sopro pois as alterações climáticas influenciavam em muito o processo. Ficaria para uma hora oportuna onde fosse disponibilizada uma verba por parte do coorporativo em São Paulo.

Altura da garrafa

250 ml...........................119,0 +/- 1,0
300 ml s/gás..................175,0 +/- 0,8
300 ml c/gás..................179,0 +/- 0,8
450 ml..........................180,91 +/- 0,8
500 ml refrigerante... .... 210,0 +/- 0,8
500 ml água s/gás........ 211,1 +/- 0,8
500 ml água c/gás......... 215,0 +/- 0,8
1000 ml......................... 198,2 +/- 1,5
1500 ml água s/gás... ....318,0 +/- 1,2
1500 ml água c/gás....... 322,0 +/- 1,2
2000 ml.......................... 338,0 +/- 1,6

Espessura da parede (ombro)

250 ml.......................0,275 +/- 0,025
300 ml s/gás..................0,34 +/- 0,02
300 ml c/gás..................0,40 +/- 0,02
450 ml............................0,20 +/- 0,02
500 ml refrigerante... ..... 0,33 +/- 0,8
500 ml água s/gás........ 0,30 +/- 0,02
500 ml água c/gás.........0,30 +/- 0,02
1000 ml................... .0,275 +/- 0,025
1500 ml água s/gás....... 0,32 +/- 0,03
1500 ml água c/gás....... 0,32 +/- 0,03
2000 ml..................... ..0,275+/- 0,025

Peso da base

250 ml............................3,8 +/- 0,3
300 ml s/gás...................2,5 +/- 0,3
300 ml c/gás...................3,0 +/- 0,5
450 ml.............................5,5 +/- 0,5
500 ml refrigerante... ..... 4,3 +/- 0,3
500 ml água s/gás.......... 3,8 +/- 0,3
500 ml água c/gás...........4,2 +/- 0,3
1000 ml........................ 12,5 +/- 0,5
1500 ml água s/gás......... 9,0 +/- 0,5
1500 ml água c/gás......... 9,5 +/- 0,7
2000 ml..................... .....12,0 +/- 0,5

Espessura da parede lateral (corpo)

250 ml................................0,26 +/- 0,04
300 ml s/gás.......................0,24 +/- 0,02
300 ml c/gás.......................0,36 +/- 0,02
450 ml.................................0,24 +/- 0,04
500 ml refrigerante......... 0,235 +/- 0,015
500 ml água s/gás...............0,28 +/- 0,02
500 ml água c/gás...............0,28 +/- 0,28
1000 ml...............................0,33 +/- 0,03
1500 ml água s/gás.............0,22 +/- 0,02
1500 ml água c/gás............ 0,22 +/- 0,02
2000 ml...............................0,24 +/- 0,02

Espessura da parede lateral (parte inferior)

250 ml................................0,26 +/- 0,04
300 ml s/gás.......................0,22 +/- 0,02
300 ml c/gás.......................0,30 +/- 0,02
450 ml.................................0,24 +/- 0,04
500 ml refrigerante......... 0,235 +/- 0,015
500 ml água s/gás...............0,24 +/- 0,02
500 ml água c/gás...............0,24 +/- 0,28
1000 ml................................0,33 +/- 0,03
1500 ml água s/gás.............0,22 +/- 0,02
1500 ml água c/gás........ ....0,22 +/- 0,02
2000 ml................................0,24 +/- 0,02

terça-feira, 22 de setembro de 2009

5W+1h

A ferramenta da qualidade 5W+1H é muito usada para clarificação de problemas e estabelecimento de plano de ação. Ela foi muito útil para o grupo de trabalho clarificar o problema com o fundo da garrafa durante as reuniões com o pessoal envolvido. Foi bom viver na prática o aprendizado adquirido no ambiente acadêmico em cadeiras de gestão.

What? O que?
Estourando
Who? Quem?
Garrafas PET
When? Quando?
Diariamente
Where? Onde?
No estoque e prateleira de supermercado
Why? Por que?
por ruptura na base
How? Como?
Explodem vazando a bebida no chão

Clarificação do problema: Estourando garrafas PET diariamente no estoque e prateleira do supermercado por ruptura na base explodindo e vazando bebida no chão.

segunda-feira, 21 de setembro de 2009

Foto - Poka-yoke dispositivo a prova de erros
Como descrito na postagem anterior, utilizou-se da ferramenta denominado Ishikawa que nos mostrou que o problema estava nos moldes e não no forno, fomos analisando ponto a ponto até detectar que as hastes estavam tocando na base, criando uma pequena fissura, levando ao estouro da garrafas. Criamos então uma ferramenta , gabarito em forma de moeda (POKA -YOKE) de 4mm, para que durante os setups, no ajuste da altura das hastes ela seja colocado entre a base do molde e a pré-forma tornando a troca totalmente eficaz. O Poka-yoke é um termo originário do Japão vindo do sistema Toyota de produção que quer dizer dispositivo a prova de erros. A partir desta ação também se instalou um sitema mais rigoroso de monitoramento de espessuras e peso da base das garrafas para se ter um controle do comportamento das referidas hastes durante o processo. Se saísse algum valor fora de especificação o operador parava a sopradora e verificava com o dispositivo Poka-yoke distânciamento da haste em relação ao fundo do molde, o que difícilmente aconteceria se fossem todas reguladas durante os setups

sábado, 19 de setembro de 2009

Stress-Cracking

Foto - Stress cracking ruptura do fundo da garrafa
Através das reuniões, brainstorming, ferramentas de análise e 5W + 1H envolvendo o pessoal, identificou-se as possiveis causas e o nome do problema. Stress-cracking é em geral utilizado para descrever o fenômeno de ruptura do material decorrente da formação de fissuras (crack) resultante de tensões (stress). A ocorrência de fissuras nas embalagens plásticas é um fenômeno bastante estudado e tem sido relacionado com a mobilidade das cadeias do polímero e ao enfraquecimento das forças intermoleculares. Isto permite, do ponto de vista macroscópico, prever a influência dos fatores de composição do polímero e condições de processamento, incluindo o ambiente ao qual o material é exposto, sobre a ocorrência de stress-cracking. O fenômeno normalmente ocorre em garrafas com líquidos carbonatados, em contato com agentes químicos, como sabões / detergentes lubrificantes em linhas de transporte. Outros fatores podem contribuir para o stress cracking como insuficiência de lâmpadas no forno de aquecimento de pré-formas, má distribuição de calor (processo inadequado), ma distribuição de material durante estiragem, tempo de secagem da resina, temperatura dágua de refrigeração dos moldes e preformas estocadas por muito tempo.

Referência: www.abipet.org.br

terça-feira, 15 de setembro de 2009

Problemas com o fundo da garrafa PET

Logo quando começei a trabalhar na segunda empresa de envase de bebidas, me deparei com uma situação complicada relacionada a ruptura do fundo da garrafa. Logo após ao envase da bebida tanto na área de estocagem, como na prateleira do supermercado algumas garrafas estouravam ocasionando o vazamento do produto. Isso gerou muitas reclamações de clientes, o que denegria o nome da empresa. Por isso o nosso gerente organizou uma força tarefa envolvendo todos da produção e manutenção para iniciarmos um trabalho investigativo através "braingstormings" levantando as possíveis causas para traçarmos um plano de ação resolvendo o problema o mais rápido possível. Foram realizadas várias reuniões nas áreas e com a ajuda das ferramentas de análise de causa efeito e 5 porquês foram levantadas as causas para acontecer tal problema. Na mesma época foi contratado mecânico que tinha trabalhado comigo em outra empresa como técnico de sopro de garrafas que também contribuiu muito.
"Braingstorming": chuva de idéias

sábado, 12 de setembro de 2009

Aquecimento das pré-formas

Figura: Disposição da pré-forma no tunel de aquecimento do forno

Ao atravessarem o túnel de aquecimento, as pré-formas enfileiradas são aquecidas até uma temperatura de 90-115°C. O aquecimento das pré-formas é feito por lãmpadas de aquecimento de infravermelho (2) que se encontram dispostas em módulos, ou seja, uma série de caixas de aquecimento (1) com nove níveis que podem ser reguladas individualmente. Desta forma, consegue-se uma distribuição desigual da temperatura na pré-forma. Em frente das caixas de aquecimento e no fundo, estão montados refletores de cerâmica (3) que permitem conseguir um melhor aproveitamento da radiação. Este perfil térmico permite assegurar a distribuição de material previamente definida, ou seja, a qualidade posterior das garrafas. A fim de evitar um aquecimento excessivo, a superfície exterior das pré-formas são refrigeradas com ventiladores (4) . Por ser mais sensível, a zona do bocal é protegida por uma placa de isolamento térmico refrigerada a água, a fim de evitar deformações. Além disso, a zona do bocal é soprada com ar refrigerado. O processo de aquecimento dura cerca de 20 segundos. Em seguida, as préformas atravessam um percurso de compensação, para assegurar uma ótima distribuição do calor na parede das pré-formas. Depois, as pré-formas são transferidas para a estação de sopro por meio de uma estrela de transferência.

sexta-feira, 11 de setembro de 2009

Estiragem, pré-sopro e sopro


Depois dos pré-moldes entrarem na estação de sopro, o molde do fundo é deslocado para cima e o molde de sopro é fechado e bloqueado. Os pré-moldes aquecidos são segurados e fixados no molde com o anel de suporte, evitando, desta forma, uma deformação do bocal. Ainda durante o fechamento dos moldes, o bocal de sopro é deslocado para baixo, a barra de estiragem entra no pré-molde para o estirar e o ar da pré-sopragem é ativado com um pequeno atraso. O período de atraso é determinado pela espessura do material no fundo da garrafa.A pressão da pré-sopragem varia entre 7 e 16 bar, conforme o tipo de pré-moldes e de garrafas, e dura entre 0,2 a 0,7 segundos, conforme o tamanho das garrafas. No final da pré-sopragem, a garrafa já se encontra moldada e a distribuição do material concluída. Agora, é iniciada a sopragem de acabamento que molda os contornos mais finos da garrafa e pressiona o material contra as paredes frias do molde (aprox. 10°C), a fim de o refrigerar. Quanto maior for a pressão, tanto melhor será o efeito refrigerante e mais curto o período de refrigeração. A pressão varia entre 30 e 40 bar e está disponível durante cerca de 2 segundos. Depois disso, a barra de estiragem é recolhida. Antes de abrir o molde, a garrafa terá de ser despressurizada. A despressurização dura entre 0,2 e 0,6 segundos, conforme a pressão e o tamanho das garrafas, e é efetuada silenciosamente. Depois de sair do molde de sopro, a garrafa encolhe cerca de 1% - 2%, dentro de um período de 72 horas. Este processo poderá ser encurtado para 5 a 15 minutos, se forem utlizados moldes com paredes quentes (de 60 a 70°C).

sexta-feira, 4 de setembro de 2009

Estiramento e Sopro de garrafas PET

Foto - Setup de molde sopro de garrafas PET

Outro assunto interessante que vivenciei nas duas empresas de envase de bebidas que passei foi o processo de estiramento e sopro de garrafas PET. Na primeira a maquina era de tecnologia francesa com dez moldes e na segunda alemã, com oito moldes e ambas com capacidade em torno de 10.000 garrafas hora. A preforma depois de injetada é acondicionada em gaiolas ou container com capacidade para mais de 15.000 un. Após fica no estoque por um detrminado tempo para a cura , resfriamento ou descanço antes de vir para área de sopro. Os containers são virados em uma caçamba, que com um elevador e dispositivos separadores, faz com que ela entre uma por uma alinhada em fila percorrendo um forno de lâmpadas de quartzo em um trajeto em forma de "U" até chegarem em uma tempertura desejada . Ao sair do forno são transferidas para dentro de um carrocel com um conjunto de moldes refrigerados com água onde ocorrem a estiragem, pré-sopro e sopro com pressão até 40 bar. As garrafas uma vez sopradas são encaminhadas pelo gargalo através das pinças de transferência até o transporte aéreo que sustentada mais uma vez pelo gargalo é empurrada por turbinas de ar presentes a cada trecho nessesário do transporte. A garrafa segue por muitos metros de transporte aéreo até chegar na rotuladora. A cada meia hora é feito um teste de expessura em várias regiões da garrafa para garantir a qualidade referente a resistência mecânica e capacidade de armazenamento de CO2.


quinta-feira, 3 de setembro de 2009

Visão

Ser uma referência na web como ponto de consulta e pesquisa em gestão e descrição de processos de fabricação.

quarta-feira, 2 de setembro de 2009

Missão

Tornar disponivel para profissionais, estudantes e comunidade em geral através desse blog uma experiência de vida no ramo de gestão da produção com descrição de processos e situações do dia a dia de um supervisor. Resgatar valores éticos e morais no meio profissional relatados através de exemplos de situações dentro de uma fábrica coincidentes ou não com a vida real.

terça-feira, 1 de setembro de 2009

Valores

Alguns valores que aprendi na minha vida profissional e que nunca saem de moda.

Responsabilidade: compromisso em assumir as decisões que tomamos ou deixamos de tomar, as ações que praticamos ou deixamos de praticar, e as conseqüências delas resultantes.


Respeito: É meu dever para demonstrar uma elevada consideração, pelos outros, e pelos recursos a mim confiados. Os recursos que nos são confiados podem incluir pessoas, dinheiro, reputação, a segurança de outros e recursos naturais ou ambientais.

Equidade: dever de tomar decisões e agir imparcial e objetivamente. Nossa conduta tem que estar destacada dos nossos próprios interesses, preconceitos e favoritismos.

Honestidade é o nosso dever em compreender a verdade e agir de maneira sincera, tanto em nossa comunicação como em nossa conduta.

Integridade: Ter honra, ética, temer a Deus procurando desviar do mal.

Inquietação: Gosto por aprender mais e mais, gosto por querer otimizar e querer o melhor.

Alegria: De viver e de servir, prazer em servir.

Etapas do envasamento em uma linha PET

Para você que está visualizando esse blog nesse exato post e exato momento, fique a vontade para conhecer sobre alguns assuntos relacionados com minha vida profissional e quem sabe obter fonte de informação para alguma pesquisa. Gostaria hoje de mostrar as etapas de envasamento de refrigerantes em embalagens PET em uma das linhas de produção que trabalhei:

1 Estiramento e sopragem de garrafas PET
2 Rotulagem das garrafas
3 Transporte de garrafas vazias (presas pelo gargalo em transporte dutado com turbilhão de ar)
4 Limpeza da garrafa com jato dágua (Rinser)
5 Envase de bebida (enchedora recebe o xarope bombeado da xaroparia)
6 Envolvimento com filme termoencolhível (pacotes)
7 Paletização
8 Envolvimento (palete)
9 Estocagem (transporte por empilhadeiras)

domingo, 30 de agosto de 2009

Condições de processo do PET

Algumas curiosidades sobre a processabilidade da resina PET:

* Quais são as condições de processo do PET?
Para uma melhor processabilidade do produto é necessária a secagem de 4-6 horas do material a temperaturas de 160-175°C. Normalmente as peças são injetadas a temperaturas de 260 a 295°C (dependendo do tipo de equipamento utilizado). O molde deverá ser resfriado a 7-10°C, garantindo o preenchimento total da peça, sem cristalização.

* Por que se deve secar o PET?
Porque o PET é um material higroscópico, que absorve água do meio ambiente. A umidade dos grãos de PET pode atingir níveis elevados de até 0,6% em peso. Se a resina for submetida á fusão com esses níveis de umidade, sofre uma rápida degradação (hidrolise), reduzindo o seu peso molecular, o que é refletido na perda da viscosidade intrínseca e conseqüentemente perdas de suas propriedades físicas. Portanto a secagem cuidadosa e controlada da resina é uma operação essencial antes de sua transformação.

* O que é viscosidade intrínseca?
Entre as várias definições de viscosidade de solução, a viscosidade intrínseca (VI) é a mais útil por ser diretamente proporcional ao peso molecular. Portanto, o valor da VI é uma medida indireta do peso molecular do polímero. Fisicamente, a VI descreve a habilidade do polímero em aumentar a viscosidade do solvente na ausência de qualquer interação intermolecular. È determinada usualmente pela comparação das medidas do tempo de escoamento da solução do polímero com o tempo de escoamento do solvente puro num mesmo capilar a uma temperatura constante e previamente estipulada. Quanto maior a VI maior será o tamanho das cadeias moleculares e maior será a chance de poder trabalhar mecanicamente o polímero durante a fase de injeção e sopro das embalagens.

* O que é acetaldeído?
Acetaldeído é uma substância incolor, volátil, não tóxica, com odor e gosto típicos de frutas. È um subproduto da degradação térmica do PET. Ele é formado quando a resina é submetida a altas temperaturas. A preocupação com a presença do acetaldeído nas embalagens se deve à alteração de gosto que este pode causar no produto embalado.

Referência: http://www.gruppomg.com.br/prod_resinas/prod_resinas_faq.htm

Injeção de pré-formas PET

Figura: Injetora de pré-formas PET

A transformação da resina PET em garrafas, frascos ou potes ocorre em etapas distintas: secagem, alimentação, plastificação, injeção, condicionamento, estiragem e sopro. As maquinas responsáveis por esse processo são injetoras e sopradoras que ocupam grande área em uma fábrica e necessitam de confinamento para não sofrer interferência de variações climáticas.
A primeira etapa, secagem, é uma das mais importantes e críticas, pois o tempo de secagem é relacionado a viscosidade intríseca. A Segunda etapa, a alimentação, é a transição entre o silo e a entrada da resina PET na. injetora. Nesta etapa, quando necessário, são dosados aditivos a resina PET (protetores aos raios ultravioleta, concentrados de cor, etc.), através de equipamentos específicos para esta finalidade. Nesta etapa, o material está sólido, seco e a uma temperatura, preferencialmente, acima de 100ºC. A terceira etapa, plastificação, é muito importante e delicada. Nesta etapa a resina PET muda de estado físico para ser injetado. Ele é aquecido e plastificado dentro do canhão da injetora com o auxilio de um parafuso sem fim, com passo de rosca e zonas de pressão bem determinados. As temperaturas de trabalho, geralmente controladas por resistências, variam conforme o equipamento e estão entre 265 e 305oC. A quarta etapa, da injeção. A resina PET plastificada é transferida para molde de pré-formas pelo processo de injeção. O molde de injeção de pré-formas se encontra a baixa temperatura, devido à circulação em seu interior de água gelada. O PET no molde de injeção endurece rapidamente devido a esta baixa temperatura. Se o resfriamento fosse lento, o PET poderia retornar parcialmente ao estado cristalizado, podendo debilitar algumas propriedades do produto final. Ao final desta etapa, a pré-forma está pronta, com o gargalo e corpo em sua forma definitiva e é acondicionada em gaiolas ou containers para ser transportada por empilhadeiras ou paleteiras até a maquina de estiramento e sopro. Durante o projeto Manufatura Enxuta foi levantado uma melhoria para otimizar o tempo de setup na troca de moldes, uma vez que nesse processo são fabricados diferentes tamanhos de pré-formas com moldes de 56 cavidades pesando até 1300 kg. Foi realizada a instalação de um trilho preso no teto da área injeção de pré-formas. Com isso foi possivel deslocar o molde (içado por uma talha elétrica) do local onde ele é guardado até dentro da Injetora reduzindo tempo de setup de 12 para 4 horas. Produção a 100% de eficiência para os tamanhos de pré-forma 250ml - 16390 peças 500ml - 17875 peças e 2000ml - 12300 peças.

Contribuição: Site - ABIPET, http://garrafas-pet.blogspot.com

sábado, 29 de agosto de 2009

Rotina

Algumas atividades atribuidas ao supervisor durante a produção eram rotineiras como passar em cada posto de trabalho para apertar a mão de cada colaborador e questionar alguma dificuldade no processo. Também verificava junto ao laboratório como tinha andado o Brix e o CO2 da bebida envasada no turno anterior e também de hora em hora no turno corrente. Durante três vezes ao turno se verificava a legibilidade da impressão da validade na garrafa, pois sem codificação se interrompia a produção para sanar tal problema. Centralização do pacote envolvido com filme termoencolhivel, alinhamento do rótulo na garrafa, bem como condições de paletização também eram verificadas. Alguns números tinham que estar no domínio como a quantidade faltante de xarope (na xaroparia) que faltavam para ser envasado. A xaroparia ficava distante e era interligada com a sala de envase através de tubulação em inox. De hora em hora era feito o lançamento no sistema e se o lote terminasse no turno era preciso conferir visualmente no estoque a quantidade (fechamento). Mas nem tudo era rotina e quando menos se espera o supervisor tem que mostrar habilidade para resolver conflitos e inconveniências. Me lembro certa vez de dois colaboradores terem ficado um pouco a mais no intervalo e para minha surpresa estavam na sala de jogos assistindo um jogo de futebol que estava sendo transmitido pela TV. Não exitei em aplicar uma advertência por escrito e avisar que na proxima seria "cartão vermelho". O procedimento registrado por escrito e com a assinatura do colaborador ia para o RH para ficar arquivado e se criar um histórico.

Linha PET

Figura: Preforma injetada para a fabricação de garrafas PET

Com o final do projeto os engenheiros trainees foram embora e era chegada a hora de voltar para a linha de produção onde eu atuaria mais especificamente na linha de envase lata e PET. A linha de PET composta de aproximadamente 10 colaboradores, era bem requisitada e tinha muitos setups com troca de tamanho e consequentemente troca de moldes na sopradora e ajustes no transporte aéreo de garrafas. Para um bom entendimento dos visitantes deste espaço para o conhecimento o PET - Poli (Tereftalato de Etileno) - é um poliéster, polímero termoplástico. O PET foi uma grande solução para fabricação de garrafas e embalagens para refrigerantes, água e sucos, além de ser barato proporciona alta resistência mecânica (impacto) e química, além de ter excelente barreira para gases e odores. A garrafa PET é obtida através de uma máquina de estiragem e sopro de garrafas com capacidade de 11000 un/hora (dependendo do modelo da maquina e tamanho da embalagem) que útiliza como matéria prima a preforma injetada com a resina PET que ao passar em um forno é aquecida estando pronta para entrar em um molde onde é alongada com uma barra de estiramento e insuflada com 40 bar de pressão para ganhar o formato do molde.

quinta-feira, 27 de agosto de 2009

5 S's

Figura: Lixeiras para a coleta seletiva de lixo

O 5S surgiu no Japão no início dos anos 1950
com o objetivo inicial de combater as perdas e os desperdícios nas indústrias. Tendo como precursores o Dr. Kaoru Ishikawa e colaboradores do Centro de Educação para a Qualidade.É uma metodologia usada na industria para liberar áreas, evitar desperdícios, melhorar relacionamentos, facilitar as atividades e localização de recursos disponíveis. É a base para se adotar qualquer programa de qualidade. Trata de uma sigla formada pelas iniciais de cinco palavras japonesas:

1 Seiri: Senso de utilização.
2 Seiton: Senso de ordenação. Enfoca a necessidade de um espaço organizado.
3 Seisõ: Senso de limpeza.
4 Seiketsu: Senso de asseio higiene e saúde.
5 Shitsuke: Senso de autodisciplina. Refere-se à manutenção e revisão dos padrões.

Meses antes da chegada do Projeto Manufatura tratou-se de montar uma comissão encarregada de implantar essa metodologia treinando os colaboradores, mapeando áreas com "donos de salas" onde constava as fotos e os nomes dos responsáveis em uma planilha presa na parede dos locais designados. Pelas salas de insumos os responsáveis passavam todo dia e senão estivesse OK a organização e limpeza era cobrado na passagem de turno. Também foram instaladas lixeiras para a coleta seletiva de lixo com as cores diferenciadas e baners com frases informativas sobre 5 S's.

sábado, 22 de agosto de 2009

Manufatura Enxuta

Era adotado e promovido pelo corporativo de São Paulo um modelo do STP (Sistema Toyota de Produção), onde se tinha foco na organização e limpeza da fábrica, redução de estoques e o combate as perdas. Foi promovido na época um trabalho com engenheiros trainnes oriundos de várias partes do país para levantamento de oportunidades de melhorias e implantação das mesmas onde tive a felicidade de integrar essa equipe. Fui dispensado da linha de produção pelo gerente para poder acompanhar os trabalhos. Algumas ferramentas para resolução de problemas que aprendi em algumas cadeiras da engenharia foram usadas como diagrama de ishikawa, 5 porques e 5W + 1H, o que me deixou muito satisfeito pelo aprendizado adquirido com esse projeto. Se formaram várias frentes de trabalho com cronometragem de tempos de ciclo, elaboração de ITs para padronizações, estudo de aproveitamento de gases gerados na ETDI (biogas) e delimitações de área de circulação (segurança). Na época acompanhei específicamente dois trainees na xaroparia para acompanhamento das perdas de xarope composto e simples durante a fabricação. Foram levantas incoveniências no que se refere as medições com medidores de vazão descalibrados e réguas de nivel dos tanques quebradas. Mais tarde em outro projeto eu viria integrar de novo um trabalho semelhante.

quarta-feira, 19 de agosto de 2009

Pasteurização

Figura: Representação do processo de envase de cerveja

Outra etapa muito importante do processo de envase de cerveja era o pasteurizador que ocupava uma grande área após a enchedora e transporte de esteiras. A pasteurização reside basicamente no fato de se aquecer o alimento ou bebida a determinada temperatura, e por determinado tempo, de forma a eliminar os microrganismos presentes no alimento. Estes produtos são selados hermeticamente por questões de segurança, evitando assim uma nova contaminação. Este processo foi desenvolvido pelo cientista francês Louis Pasteur (1822-1895). Além de eliminar os agentes causadores de doenças, este processo permite que os alimentos possam ser conservados por um tempo maior. A pasteurização era controlada por uma sonda que era colocada junto com as garrafas na esteira de transporte do pasteurizador. Ao sair do tunel (a sonda) tirava-se a leitura da UP (Unidade de Pasteurização). Assim como na lavadoura o pasteurizador tinha um circuito de vapor vindo das caldeiras com controle automático de temperatura para o aquecimento da água. Caso o valor de UP fosse fora das especificações o produto era segregado. As faixas de UP's das linhas eram:
linha 1 (vidro 600 ml) : 12 à 13
linha 2 (lata 350 ml) : 12 à 14
O processo de pasteurização (pasagem das garrafas ou latas dentro do pasteurizador) pela linha 1 levava em torno de 1 hora e da linha 2 levava de 25 min à 35 min.

Temperatura dos tanques

Figura: Lavadora de garrafas vidro

A eficiência da limpeza das garrafas é relacionada a concentração de soda e temperatura. A do tanque 1 em torno de 50ºC a 65°C, a do tanque 2 em torno de 66º a 78°C, a do tanque 3 na mesma faixa do 2 e a do tanque 4 em torno de 45º a 55°C. O tanque 05 deve tomar um pouco de cuidado, pois ele funciona como refrigeração. A temperatura dele tem que ficar um pouco abaixo da temperatura do tanque 04, por isso o tanque 05 deve ficar com a temperatura próxima de 45°C, para não ocorrer um choque termico muito grande podendo ocasionar quebras de garrafas dentro da lavadora. O tempo de aquecimento da maquina depende do clima. Se for um dia frio pode levar umas 5 horas e se for um dia quente pode levar umas 2 horas aproximadamente. O vapor deve estar marcando no manometro de pressão mais ou menos uns 6 à 8 kg de pressão.

Lavadora de garrafas de vidro.

Figura - Configuração da lavadora de garrafas

Dentre as máquinas da linha de vidro que exigiu uma maior atenção de minha parte foi a lavadora de garrafas pois até então era uma etapa de processo inexistente em linhas de envase em PET. Com a observação e a colaboração da operação pude traçar alguns conceitos básicos. A operação era feita por dois colaboradores que se revezavam durante o almoço e durante o monitoramento das concentrações de soda dos tanques. Também se tinha um cuidado para monitorar a entrada de garrafas quanto a sua posição virada no transporte pois poderia trancar e desconectar a transmição da maquina parando o processo. A lavadora era composta por 5 tanques e um sistema de aquecimento automático por vapor. Os 3 primeiros eram de soda, o 4º era de água e o 5º tanque de enxágüe final. Caso as garrafas saíssem com algum resíduo de soda constatado com o teste de fenol o procedimento era baixar o tanque de esguicho final e enche-lo novamente. O tanque 1 era o primeiro tanque a ser dosado pois a concentração do mesmo era de 1.8% à 2.2%. O tanque 2, 1.6% à 2.0% e o tanque 3 de 1.5% à 1.8%. O tanque 4 a soda vinha por meio de arraste pelas garrafas que passavam pelos tanques anteriores e não poderia passar de 1.2%. Caso acontecesse era feito correção do mesmo com descarte e acréscimo de água. Quando tinha problemas na bomba de envio de soda 50% para lavadora o procedimento de dosagem era feito com baldes para acertar a concentração dos tanques. No tanque 1 eram colocados mais ou menos 5 baldes de soda 50%, no tanque 2 eram colocados 3 baldes e no tanque 3 eram colocados 2 baldes. O monitoramento era feito toda há troca turno e sempre que se fosse dozar soda 50% era também dozado tantos minutos de DIVO 660 VB 47 (aditivo) para cada tanque de soda. Exemplo: 100 litros de soda 50% é igual à 1 minuto de dosagem de DIVO 660 VB 47 e assim por diante. O resíduo era tirado uma vez por semana, e a limpeza geral da máquina era feito uma vez por mês onde eram descartados todos os tanques e o mesmos era lavados com uma mangueira de 1 1/2 polegada e meia. O valor diário em kilos de resíduo de vidro ficava em torno dos 5 kg pra mais e a borra gerava dois containers por turno. Sempre que era descartado soda da lavadora era avizado o responsável da ETDI para monitoramento do ph. Uma vez por semana era limpado o pré esguicho que fica na entrada da lavadora e os tanques finais onde era feito o enxágüe final das garrafas. Havia um cuidado no inicio das produções para ligar a maquina antes pois ela demorava a aquecer.

quinta-feira, 13 de agosto de 2009

Linha de vidro

Logo no começo me deixaram trabalhando junto com um supervisor que estava na fábrica desde o começo de funcionamento da mesma. Um cara boa praça que também já tinha trabalhado na concorrência que tratou de passar logo todas as rotinas. Todo o inicio de turno era feita a passagem de serviço em uma sala próxima a linha de produção onde eram passadas as metas, recomendações com qualidade, segurança e algum problema que aconteceu no turno anterior. A capacidade da linha era entre 58 e 60 paletes de 1008 unidades por hora onde duas maquinas enchedoras atuavam ininterruptamente. Uma idéia do processo automatizado é descrita na sequência:
  1. Abastecimento com paletes de 1008 unidades vazias.
  2. Despaletizador desmonta as camadas de caixas que estão sobre o palete de madeira.
  3. Desencaixotadora separa as garrafas das caixas plásticas (engradados).
  4. Garrafas são conduzidas por transporte de esteira até a lavadora.
  5. Na lavadoura as garrafas passam por vários tanques com concentrações de soda.
  6. Garrafas são conduzidas até a área de envase através de transporte de esteira.
  7. Antes da enchedora as garrafas são submetidas ao inspetor eletrônico, onde as mal lavadas são rejeitadas.
  8. Garrafas passam pela enchedora e na saída passam por outro inspetor eletrônico contra mal cheias.
  9. Pasteurização.
  10. Rotulagem.(Também nessa etapa é feita a codificação com a validade)
  11. Encaixotadora.
  12. Paletização.
Após a passagem de turno tinha o grito de guerra e cada operador tomava o seu posto de trabalho. Havia o cuidado com as finalizações para não sobrar garrafas vazias na linha, por isso se estabelecia uma comunicação com a cervejaria para saber se a cerveja que estava sendo envasada tinha atingido uma marca padrão no visor dos tanque. Quando chegava nessa marca era feito o corte do abastecimento dos paletes vazios no inicio da linha.

quarta-feira, 12 de agosto de 2009

Frases que marcaram...

Foto - Tanques de fermentação de uma fábrica de cerveja

...durante o periodo de contratação e entrevistas ouvi duas que ficaram na minha cabeça até hoje e uma foi uma pergunta feita pele a psicologa: "A empresa está passando por um periodo de transformação, da gestão famíliar para o proffisional. Como tu lidarias com isso?". A outra foi do gerente durante a entrevista sentado ao lado de um coordenador: " Alguns vão sentir ciúmes de você". E o coordenador complementou: "Pela experiência dele ele saberá lidar com isso." Quando ouví isso algo me dizia que alguma coisa não ia bem, em relação a relacionamento deles, mas enfim , queria passar por aquela experiência e estava precisando trabalhar. O quadro da equipe de gestão era composto por dois coordenadores, cinco encarregados e dois aprendizes que estavam sendo preparados para a função. A fábrica era composta por uma linha de vidro, uma de lata,de garrafas PET e injetora de preformas. Os encarregados ficavam geralmente um no controle da linha de vidro e outro na de lata e PET. Tinhamos rádios comunicadores para chamar a manutenção caso precisasse. As linhas de lata e vidro eram algo meio novo para mim com elemento diferentes dentro do processo como a pasteurização da cerveja e a lavadoura de garrafas, acostumado só com envase em PET mas era uma oportunidade.

segunda-feira, 10 de agosto de 2009

Orkut como ferramenta de busca de empregos.

Nesse espaço de tempo de pouco mais de um ano compreendido entre a saída do envase de bebidas e a termoformagem, criei uma comunidade no Orkut chamada "Empregos em Caxias do Sul" na qual eu postava algumas ofertas de emprego de um jornal de grande circulação de Caxias. Fiz a divulgação dela através do referido site e ganhei vários seguidores que também ajudavam a anunciar vagas pela região. Para minha surpresa um camarada chamado Luis Testa, colaborador do respeitado site vagas.com anunciou nessa comunidade uma oportunidade para encarregado de envase em uma grande empresa fabricante de cerveja e sucos localizada à 100 Km de Caxias. Pois através desse anúncio fui parar no site e localizei onde era exatamente a vaga. Depois de alguns telefonemas fui fazer uma entrevista com gerente com mais quinze anos de empresa. Ele acabou gostando de mim e fui contratado. Tive um tempo para me transferir, achar uma casa e me mudar. Fiz umas duas viagens de moto junto com minha companheira para achar uma casa, e acabei me mudando para Parobé. Cidade à pouco mais de 12 Km da fábrica. Bons ventos sopravam para meu lado, pois voltava a trabalhar em um ramo que me identificava. Além do mais continuaria a estudar mudando de curso e me transferindo para a FACCAT em Taquara. Quanto a comunidade, acabei entregando a moderação para outra pessoa que infelizmente não foi competente para dar continuídade. Para minha surpresa alguém encerrou ela e abriram outra com menor número de membros e mal gerenciada. Um dia ressuscito ela!

domingo, 9 de agosto de 2009

Corte de peças plásticas.

A grande oportunidade de melhoria constatada e implementada foi o corte automatizado. Quando cheguei, constatei que as duas maquinas que davam mais produção tinham em sua saída um colaborador com uma tesoura cortando manualmente as blisters que posteriormente iriam para o corte individual no balancim. Ora, porque não automatizar e deixar os operadores cuidando do abastecimento e controle de qualidade. Com a compra de três pistões, um metro de perfil tipo "U" em aço 1020 e um bloco do mesmo material fizemos uma navalha correndo em um carro dentro do perfil movimentado por um dos pistões. Com a ajuda de um colaborador da matrizaria, uma maquina de solda, botamos para funcionar e o nosso gerente gostou tanto que resolveu contratar uma empresa e instalar uma melhor na outra maquina. Rebaixamos também as luminárias para melhorar a iluminação no pavilhão e construimos umas gaiolas para acondicionar e facilitar o transporte de "bags" de residuos para a área de expedição. As facas ou matrizes de corte tiveram todos os seus códigos revistos e o que não se usava mais foi descartado. Matrizes foram identificadas com números e foi criada uma prateleira com amostras devidamente identificadas.Infelizmente minha vida nessa empresa foi curta, pois não houve o reconhecimento pela organização e as melhorias promovidas. O dono da empresa começou a receber um "consultor " que tinha um "coelho na cartola" para todos os problemas e ele começou a demitir começando pelo pessoal da matrizaria/montagem e restauração dos moldes. Depois mandou dois operadores embora, deixando a equipe justa me fazendo as vezes atuar também como operador. Acabamos divergindo quanto aos rumos tomados, então acabei sendo demitido. Num espaço de doze anos eu fui o oitavo supervisor que tinha passado por lá.

sábado, 8 de agosto de 2009

Termoformagem de peças plásticas.


Figura: Processo de termoformagem

Após ter sido demitido fiz algumas viagens a passeio para Curitiba para visitar um dos meus irmãos e para a praia de Itapiruba SC para desestressar. Voltando para Caxias me chamaram em uma recrutadora para fazer uma entrevista com um empresário em uma pequena empresa no distrito industrial. A principio contei minha história, como atuava, minha pretenção salarial e foi o bastante para ele querer me contratar. Fiquei encarregado de cuidar de uma equipe de produção de 12 pessoas. Quatro no balancin trabalhando no corte de peças (Blisters) , quatro operando as maquinas de termoformagem, dois no corte de peças técnicas e dois na montagem das matrizes. O processo se dava com a moldagem de cartelas (blisters) em laminas de PET ou PVC conforme o formato dos produtos dos clientes. A moldagem dos blisters era feita com laminas de PET ou PVC que vinham em bobinas de 50 KG e abasteciam as maquinas passando por um forno que após era submetida a uma matriz com circuito de vácuo ganhando a forma desejada. A carta de clientes era boa e os blister's eram usados para embalar alicates, luminárias, cutelaria, ferramentas em geral encontradas em supermercados. Logo observei várias oportunidades de melhoria e tratei logo de colocar em prática.

sexta-feira, 7 de agosto de 2009

Fim dos tempos no envase!

Trabalhava no turno da madrugada das 23:00 até as 07:00 quando o telefone tocou por volta das 13:00 me mandando vir a tarde para resolver um assunto. Pegava o ônibus na rua Treze de Maio entre Sinimbu e Júlio de Castilhos e quando embarquei ví também alguns colegas que logo divulgaram que o pessoal da manhã foi todo demitido. Fiquei surpreso e calado dentro da van esperando a hora derradeira. Como dizia meu coordenador "ninguém é eterno em uma empresa" mas me lembrei da música dos Serranos onde diz " o boi é bicho mas tem alma sobre o couro". Afinal foram dez anos onde algumas coisas já eram automaticas na sua vida, e sem falar no vinculo e afeto que acabamos tendo com os colaboradores, mas na realidade a empresa visa o lucro e conforme explicado por um gerente corporativo naquela situação, já não valia mais a pena se gastar com frete dos insumos como açucar, preformas PET e tampas até Farroupilha. Uma parte da produção era deslocada para Porto Alegre, então se resolveu centralizar tudo lá com a ampliação das linhas de produção. Foram demitidos 80 funcionários salvando-se um supervisor da manutenção que foi transferido para Porto Alegre e uma pequena equipe de sete funcionários que ficaram atuando com a sopradora na fabricação de garrafas para uma unidade de água mineral. Era uma hora triste mas que tinha que ser superada com a abertura de uma porta em outro lugar para se construir uma nova história.

Sinal do fim dos tempos no envase!

Presenciei também a implantação do sistema SAP na empresa onde eu e meus colegas eram responsáveis pelos lançamentos de produção, paradas e baixa nos insumos da produção. Todo dia o sistema "rodava" fazendo um fechamento e expondo os números nescessários para os indicadores industriais. Durante todos esses anos trabalhamos com dois tipos de rótulos, o manga e o Bopp sendo esse último o melhor de trabalhar, pois as maquinas davam menos manutenção, menor número de paradas, qualidade na rotulagem e menor perda de rótulos. Quando o corporativo adquiriu duas maquinas rotuladoras importadas da alemanhã para a unidade,nos sentimos com duas Mclaren's dentro do processo de envase. Elas operaram por mais de um ano, mas em um belo dia mandaram desmontar uma delas para mandar para POA e colocar uma arcaica no lugar. Logo vieram alguns temores quanto a utilização de fábrica. Será que iria fechar uma linha? Será que vamos ter que ficar operando com essa rótuladora arcaica que só dá problemas? Será que vai fechar? Era agosto de 2005 quando depois de trabalharmos com as duas linhas até sexta feira e termos folgado o fim de semana, fui chamado por um telefonema por parte do meu coordenador.

E as pedras rolaram...

...e os anos se passaram com um contato com os "PGQP's da vida". No Programa Gaúcho de Qualidade e Produtividade fomos premiados, pois passamos nas auditorias onde era avaliado a organização, 5's, e boas práticas de fabricação. Também era inadimissível que um colaborador não soubesse a missão , visão e valores da empresa. Veio também a implantação de um sintema de qualidade em todas as franquias espalhadas pelo mundo onde se visava a padronização e descrição do processo em normas gerais e procedimentos operacionais padronizados. Semelhante as normas ISO, e também era abordando a parte ambiental. Participei na elaboração de algumas normas de padronização, bem como na participação de times como no de gestão do meio ambiente e perda de xarope final. Tinha a orientação de uma Engenheira Química reponsável pela qualidade e que era muito dedicada. Alguns conflitos tive que administrar pois o ser humano é uma "caixinha de surpresas". Tinha um mecânico que não era fácil pois de vez enquando vinha trabalhar com o "comportamento alterado" e as vezes discutia com os colegas. Mas nada que uma "conversa de sala" não resolvesse. Ele era competente e bem visto pela coordenação, e eu tinha que lidar com essa situação.

quinta-feira, 6 de agosto de 2009

Nova função.

Volto na minha história com a empresa fabricante de bebida situada na serra gaúcha, onde depois de cinco anos surge uma oportunidade na supervisão de produção e eu e mais três colegas somos convocados para uma seleção onde só um poderia assumir. Sorte, reconhecimento, competência ou coisa do destino acabei sendo selecionado e felizmente meus outros dois colegas mêses mais tarde também acabaram integrando a equipe de gestão. "Grandes poderes, grandes responsábilidades", pois agora eu tinha que esquecer o lado amigo e sim justo com os colaboradores atendendo os interesses da empresa. Demorou um pouco mas com o tempo foi caindo a ficha. Tive oportunidade a partir desse momento a fazer vários cursos de liderança e teve um que ficamos dois dias em um parque hotel em Caxias onde nos integramos com lideranças de todas as unidades. Não foi moleza pois tivemos várias atividades em grupo, sendo uma delas um exercicio de orientação noturna no meio do mato. Após todos esses anos o quadro se apresentava com um coordenador e três supervisores distribuidos nos três turnos cuidando de duas linhas de produção, xaroparia, tratamento de efluentes, água e caldeira. O gerente vinha uma vez por semana da matriz para conferir os números.

quarta-feira, 5 de agosto de 2009

Passei no Vestibular!

Já com três anos de empresa senti que não iria muito longe ou estacionaria como eletricista, se não iniciasse logo um curso superior, pois já estava perto dos 30 e um curso na área de exatas seria longo. Então decidi prestar o vestibular para Engenharia Mecânica, na UCS em Caxias do Sul. Passei na primeira chamada, o que me deixou empolgado para pegar logo uns cálculos e me formar logo. He-he! Nem imaginava a pedreira que eu ia pegar, pois tinham vários fatores contra meu rendimento. Mudanças de turno na empresa, falta de grana para pegar mais matérias, finais de semana trancados dentro de casa e segundo grau fraco me causando deficiência para entender a matéria. Enfim já saí rodando em física e cálculo mas não desisti e fiz de novo. Cursei até o quinto semestre quando tive que mudar para Parobé onde me matriculei na FACCAT em Taquara no curso de Engenharia de Produção. Aproveitei várias matérias da Eng. Mecânica. Enfim sinto que entrarei nos quarenta ainda estudando, pois faltam 24 cadeiras, mas já faltou muito mais.

segunda-feira, 3 de agosto de 2009

Sobrevivendo à Mudanças.

Foto - Datador - Equipamento usado para imprimir na garrafa a validade do produto.

Chegamos novamente ao ponto de ficar só com um supervisor, pois o da mecânica foi demitido em uma redução de quadro. O ambiente ficou bom pois o supervisor que ficou era nosso colega de elétrica e logo no começo da minha história nessa empresa foi promovido. Com os supervisores da produção, tinha mais afinidade como "Gersão" pois ele já tinha sido eletricista e sabia o que estava acontecendo quando demoravamos para botar alguma maquina para funcionar. Logo que entrei me falaram que nos intervalos de janta e almoço iriamos atuar como operadores e logo vi como uma oportunidade de aprendizado. Por várias produções atuei como operador de sopradora quando alguém faltava ou até mesmo entrava em férias. Fazia o diagnóstico de falhas em motores no tratamento d'agua e efluentes e quando apertava para o mecânico deslocavamos o motor até a oficina para troca de rolamento ou selo das bombas. Mas o "bicho pegava" mesmo, quando os datadores davam problema, pois se a data de validade saíse borrada ou ilegível tinha que parar a produção para limpar o canhão impressor ou até mesmo promover a troca de tinta, processo esse que demorava mais de uma hora. E mais mudanças no quadro vieram com o passar do tempo e três supervisores de produção foram demitidos ficando um para cuidar de duas linhas. Um por turno. O processo de enxugamento se extendia até o fechamento de unidades em um espaço de cinco anos, ficando apenas a matriz em Porto Alegre, filiais Farroupilha e Antônio Carlos-SC.

domingo, 2 de agosto de 2009

Envase de Bebidas

Foto - Garrafas PET entrando em enchedora

Sou muito agradecido ao meu irmão Gilberto por ter me indicado junto ao SENAI para dar aula, mas era chegada a hora de fazer uma escolha. Continuar dando aula ou trabalhar como eletricista de manutenção? A fabrica onde trabalhava me requisitava em vários horários pois a demanda era grande nos mêses quentes e alguns equipamentos não eram de última geração. Escolhi então seguir meu caminho dentro da manutenção pelo fato de me render mais financeiramente e intelectualmente, pois o contato com tecnologia era forte. CLPs, Controladores de temperatura, sensores, Inversores de frequencia e sopro de garrafas PET iriam me proporcionar um grande aprendizado. A empresa trabalhava em três turnos com duas linhas de envase de bebidas em garrafas PET, chegando a trabalhar vários domingos entre os mêses de setembro até março (época de alta demanda). Cada linha tinha uma maquina sopradora de garrafas sendo diferenciadas pela capacidade de produção e pelo tamanho das embalagens. O grupo tinha matriz em Porto Alegre e várias filiais nos estados do Rio Grande do Sul e Santa Catarina. A cada ano que passava muitas modificações iam ocorrendo no quadro de pessoal sendo que quando entrei em 1995 a manutenção tinha um unico supervisor. Mêses depois resolveram colocar mais um supervisor ficando um na mecânica e outro na eletrica. Na produção tinha um para cada linha nos três turnos. Situação essa que mudaria com o passar do tempo.