Manufatura Enxuta

Era adotado e promovido pelo corporativo de São Paulo um modelo do STP (Sistema Toyota de Produção), onde se tinha foco na organização e limpeza da fábrica, redução de estoques e o combate as perdas. Foi promovido na época um trabalho com engenheiros trainnes oriundos de várias partes do país para levantamento de oportunidades de melhorias e implantação das mesmas onde tive a felicidade de integrar essa equipe. Fui dispensado da linha de produção pelo gerente para poder acompanhar os trabalhos. Algumas ferramentas para resolução de problemas que aprendi em algumas cadeiras da engenharia foram usadas como diagrama de ishikawa, 5 porques e 5W + 1H, o que me deixou muito satisfeito pelo aprendizado adquirido com esse projeto. Se formaram várias frentes de trabalho com cronometragem de tempos de ciclo, elaboração de ITs para padronizações, estudo de aproveitamento de gases gerados na ETDI (biogas) e delimitações de área de circulação (segurança). Na época acompanhei específicamente dois trainees na xaroparia para acompanhamento das perdas de xarope composto e simples durante a fabricação. Foram levantas incoveniências no que se refere as medições com medidores de vazão descalibrados e réguas de nivel dos tanques quebradas. Mais tarde em outro projeto eu viria integrar de novo um trabalho semelhante.

Pasteurização

Figura: Representação do processo de envase de cerveja

Outra etapa muito importante do processo de envase de cerveja era o pasteurizador que ocupava uma grande área após a enchedora e transporte de esteiras. A pasteurização reside basicamente no fato de se aquecer o alimento ou bebida a determinada temperatura, e por determinado tempo, de forma a eliminar os microrganismos presentes no alimento. Estes produtos são selados hermeticamente por questões de segurança, evitando assim uma nova contaminação. Este processo foi desenvolvido pelo cientista francês Louis Pasteur (1822-1895). Além de eliminar os agentes causadores de doenças, este processo permite que os alimentos possam ser conservados por um tempo maior. A pasteurização era controlada por uma sonda que era colocada junto com as garrafas na esteira de transporte do pasteurizador. Ao sair do tunel (a sonda) tirava-se a leitura da UP (Unidade de Pasteurização). Assim como na lavadoura o pasteurizador tinha um circuito de vapor vindo das caldeiras com controle automático de temperatura para o aquecimento da água. Caso o valor de UP fosse fora das especificações o produto era segregado. As faixas de UP's das linhas eram:
linha 1 (vidro 600 ml) : 12 à 13
linha 2 (lata 350 ml) : 12 à 14
O processo de pasteurização (pasagem das garrafas ou latas dentro do pasteurizador) pela linha 1 levava em torno de 1 hora e da linha 2 levava de 25 min à 35 min.

Temperatura dos tanques

Figura: Lavadora de garrafas vidro

A eficiência da limpeza das garrafas é relacionada a concentração de soda e temperatura. A do tanque 1 em torno de 50ºC a 65°C, a do tanque 2 em torno de 66º a 78°C, a do tanque 3 na mesma faixa do 2 e a do tanque 4 em torno de 45º a 55°C. O tanque 05 deve tomar um pouco de cuidado, pois ele funciona como refrigeração. A temperatura dele tem que ficar um pouco abaixo da temperatura do tanque 04, por isso o tanque 05 deve ficar com a temperatura próxima de 45°C, para não ocorrer um choque termico muito grande podendo ocasionar quebras de garrafas dentro da lavadora. O tempo de aquecimento da maquina depende do clima. Se for um dia frio pode levar umas 5 horas e se for um dia quente pode levar umas 2 horas aproximadamente. O vapor deve estar marcando no manometro de pressão mais ou menos uns 6 à 8 kg de pressão.

Lavadora de garrafas de vidro.

Figura - Configuração da lavadora de garrafas

Dentre as máquinas da linha de vidro que exigiu uma maior atenção de minha parte foi a lavadora de garrafas pois até então era uma etapa de processo inexistente em linhas de envase em PET. Com a observação e a colaboração da operação pude traçar alguns conceitos básicos. A operação era feita por dois colaboradores que se revezavam durante o almoço e durante o monitoramento das concentrações de soda dos tanques. Também se tinha um cuidado para monitorar a entrada de garrafas quanto a sua posição virada no transporte pois poderia trancar e desconectar a transmição da maquina parando o processo. A lavadora era composta por 5 tanques e um sistema de aquecimento automático por vapor. Os 3 primeiros eram de soda, o 4º era de água e o 5º tanque de enxágüe final. Caso as garrafas saíssem com algum resíduo de soda constatado com o teste de fenol o procedimento era baixar o tanque de esguicho final e enche-lo novamente. O tanque 1 era o primeiro tanque a ser dosado pois a concentração do mesmo era de 1.8% à 2.2%. O tanque 2, 1.6% à 2.0% e o tanque 3 de 1.5% à 1.8%. O tanque 4 a soda vinha por meio de arraste pelas garrafas que passavam pelos tanques anteriores e não poderia passar de 1.2%. Caso acontecesse era feito correção do mesmo com descarte e acréscimo de água. Quando tinha problemas na bomba de envio de soda 50% para lavadora o procedimento de dosagem era feito com baldes para acertar a concentração dos tanques. No tanque 1 eram colocados mais ou menos 5 baldes de soda 50%, no tanque 2 eram colocados 3 baldes e no tanque 3 eram colocados 2 baldes. O monitoramento era feito toda há troca turno e sempre que se fosse dozar soda 50% era também dozado tantos minutos de DIVO 660 VB 47 (aditivo) para cada tanque de soda. Exemplo: 100 litros de soda 50% é igual à 1 minuto de dosagem de DIVO 660 VB 47 e assim por diante. O resíduo era tirado uma vez por semana, e a limpeza geral da máquina era feito uma vez por mês onde eram descartados todos os tanques e o mesmos era lavados com uma mangueira de 1 1/2 polegada e meia. O valor diário em kilos de resíduo de vidro ficava em torno dos 5 kg pra mais e a borra gerava dois containers por turno. Sempre que era descartado soda da lavadora era avizado o responsável da ETDI para monitoramento do ph. Uma vez por semana era limpado o pré esguicho que fica na entrada da lavadora e os tanques finais onde era feito o enxágüe final das garrafas. Havia um cuidado no inicio das produções para ligar a maquina antes pois ela demorava a aquecer.