Etapa 4 - Planejamento das ações

Figura - Gráfico valores de grau brix gerado na Planilha CEP

A contra medida Implantação de CEP (Controle Estatístico de Processo) foi a que exigiu de minha parte um maior envolvimento por estar mais relacionada ao pessoal da produção com uma adequação ao preenchimento de uma planilha. Realizei várias reuniões com os operadores para poder promover o preenchimento correto dos valores de brix, CO2 , pontos no gráfico com as análises feitas de meia em meia hora. Isso daria uma visão do alvo que os operadores teriam que conduzir a produção sempre observando o LIE (Limite inferior de Especificação) e o LSE (Limite Superior de Especificação). Também geraria um histórico das produções evidenciando o comportamento de variação do Brix por parte do mal funcionamento do mixer e a necessidade de investimentos em melhoria do mesmo ou até mesmo a substituição do equipamento.

Etapa 3 - Análise das causas.

Figura - Quadro cauza raiz x contra medida

Nessa etapa a equipe de ME se reune contando com a participação de operadores de mixer para realização de brianstorming e a análise de causa e efeito com a ferramenta 5 porquês para se levantar as seguintes causas de perda de BC proveniente daquela área. O quadro acima trata as causas raíz e contramedidas levantadas nesse encontro.

Etapa 2 - Inconveniências e disposições imediatas

Foto -Mixer e em detalhe bomba dosadora água-xarope

Após a inspeção de rota partindo dos equipamentos da xaroparia até a sala de envase conferindo tanques, régua de nível, tubulações, medidores de vazão foi feito uma inspeção na planilha de controle de brix, onde é feito o registro das medições de meia em meia hora feito pelo analísta do laboratório. Tal medição é feita retirando amostras no ínicio diretamente do tanque de produto proporcionado no mixer e durante a produção com o produto já envasado retirando garrafas da esteira de tranporte. Foi constatado grandes variações durante o início de produção e em dados momentos comportamento próximo e acima do limite superior de especificação (LSE).

Coleta de dados

Figura - Gráfico perda por embalagem

O gráfico acima coletado do sistema SAP mostra a perda por embalagem nos últimos seis meses antes da criação do time de combate as perdas de BC. Em cima do pior resultado e o melhor resultado foi estabelecida a oportunidade de ganho apurado no histórico de produções anteriores junto ao SAP. Percebe-se que a maior oportunidade de ganho é na embalagem de 2000 ml em virtude ao maior volume de bebida envasada.

Etapa 1 Diagnóstico da situação atual.

Figura - 5W + 1H

Fenômeno: Perda de BC durante a produção referente a coleta de amostra, envio para a linha, mixer e enchedora, visualizados no rendimento do BC (Xarope Composto).