Logo no começo me deixaram trabalhando junto com um supervisor que estava na fábrica desde o começo de funcionamento da mesma. Um cara boa praça que também já tinha trabalhado na concorrência que tratou de passar logo todas as rotinas. Todo o inicio de turno era feita a passagem de serviço em uma sala próxima a linha de produção onde eram passadas as metas, recomendações com qualidade, segurança e algum problema que aconteceu no turno anterior. A capacidade da linha era entre 58 e 60 paletes de 1008 unidades por hora onde duas maquinas enchedoras atuavam ininterruptamente. Uma idéia do processo automatizado é descrita na sequência:
- Abastecimento com paletes de 1008 unidades vazias.
- Despaletizador desmonta as camadas de caixas que estão sobre o palete de madeira.
- Desencaixotadora separa as garrafas das caixas plásticas (engradados).
- Garrafas são conduzidas por transporte de esteira até a lavadora.
- Na lavadoura as garrafas passam por vários tanques com concentrações de soda.
- Garrafas são conduzidas até a área de envase através de transporte de esteira.
- Antes da enchedora as garrafas são submetidas ao inspetor eletrônico, onde as mal lavadas são rejeitadas.
- Garrafas passam pela enchedora e na saída passam por outro inspetor eletrônico contra mal cheias.
- Pasteurização.
- Rotulagem.(Também nessa etapa é feita a codificação com a validade)
- Encaixotadora.
- Paletização.
Após a passagem de turno tinha o grito de guerra e cada operador tomava o seu posto de trabalho. Havia o cuidado com as finalizações para não sobrar garrafas vazias na linha, por isso se estabelecia uma comunicação com a cervejaria para saber se a cerveja que estava sendo envasada tinha atingido uma marca padrão no visor dos tanque. Quando chegava nessa marca era feito o corte do abastecimento dos paletes vazios no inicio da linha.
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